粉末冶金价格核定粉末冶金是铸件吗是干什么的

发布日期:2020-08-30 06:35

  粉末冶金原理 答案_研究生入学考试_高等教育_教育专区。1.为什么要控制松装密度: 2.如何提高粉末的 p 松和流动性:松装密度高的粉末流动性也好,方法:粒度粗、形 状规则、粒度组成用粗+细适当比例、表面状态光滑、无孔或少孔隙 3.粉末颗粒有哪几种聚集形

  1.为什么要控制松装密度: 2.如何提高粉末的 p 松和流动性:松装密度高的粉末流动性也好,方法:粒度粗、形 状规则、粒度组成用粗+细适当比例、表面状态光滑、无孔或少孔隙 3.粉末颗粒有哪几种聚集形式,他们之间的区别在哪里: 1、一次颗粒,二次颗粒(聚合体或聚 集颗粒) ,团粒,絮凝体 2,通过聚集方式得到的二次颗粒被称为聚合体或聚集颗粒;团粒是由单颗粒或二 次颗粒靠范德华引力粘结而成的,粉末冶金是干什么的其结合强度不大,用磨研、ag8备用网址,擦碎等方法或在液体介质中就容易被分散成 更小的团粒或单颗粒;絮凝体是在粉末悬浮液中,由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚集颗粒 4.雾化法可生产哪些金属粉末:常用于:铁、钢(低合金、高合金、不锈钢等), Cu、Al 及其合金, Pb、Sn, Superalloy, Ti 合金等. 5.雾化法制取金属粉末有哪些优点,简述雾化法和气体雾化法的基本原理:优点: ① 易合 金化 — 可制得预合金粉末(因需熔化), 但完全预合金化后, 又易使压缩性下降. 一般采用 部分预合金. ② 在一定程度上, 粒度、形状易控制. 为纯. ③ 化学成分均匀、偏析小, 且化学成分较还原粉 ④ 生产规模大(2)都属于二流雾化法,即利用高速气流或高压水击碎金属液流, 破坏金属原子间 的键合力,从而制取粉末 6.影响电解铜粉粒度的因素有哪些: (1)电解液的组成 1)金属离子浓度的影响。2)酸度(或 H+浓度)的影响;3)添加剂的影响 (2)电解条件 1)电流密度的影响;2)电解液温度的影响;3)电解时搅拌的影响;4)刷粉周期的影响;5)关于放 置不溶性阳极和采用水内冷阴极问题 7.电解法可生产哪些金属粉末,为什么: 、1)水溶液电解法:可生产铜、镍、铁、银、锡、铅,铬、 锰等金属粉末,在一定条件下可使几种元素同时沉积而制得 Fe-Ni、Fe-Cu 等合金粉末。 (2)熔盐电解法: 可以制取 Ti、Zr、Ta、Nb、Th、U、Be 等纯金属粉末,也可以制取如 Ta-Nb 等合金粉末以及各种难熔化合 物(5 如碳化物、硼化物和硅化物等) 8.欲得细 W 粉, 应如何控制各种因素: (1) 采用两阶段还原法, 并控制 WO2 的粒度细; (2) (3)H2 入炉前应充分干燥脱水以减少炉内水 减少 WO3 的含水量和杂质含量; 蒸气的浓度; (4)还原,从而可得细 W 粉) (5)采用顺流通 H2 法; (6) ; 减小炉子加热带的温度梯度; (7)减小推舟速度和舟中料层的厚度; (8) WO3 中混入添加剂(如重铬酸氨的水溶液) 9.简述侧压力及其侧压系数: 10.压制压力分配: 压制压力分配: ① 使粉末产生位移、变形和克服粉末的内摩擦(粉末颗粒间的) — 净压力 P1; ② 用来克服粉末颗粒与模壁之间外摩擦的力 — 压力损失 P2 . 总压力为净压力与压力损失之和 : 压力降原因:粉末与模壁之间的摩擦力随压制压力而增减,在压坯高度上产生压 力降 压力分布不均匀的原因: 由于粉末颗粒之间的内摩擦、粉末颗粒与模壁之间的外 摩擦等因素影响, 压力不能均匀地全部传递, 传到模壁的压力始终小于压制压 力. 11.压坯中密度分布不均匀的状况及其产生的原因是什么?如何改善密度分布?密度分布不 均匀的状况: 一般, 高度方向和横断面上都不均匀. ① 平均密度从高而低降低. ② 靠近上模冲的边缘部分压坯密度最大; 靠近模底的边缘部分压坯密度最小. ③ 当 H/D(高径比)较大时,则上端中心的密度反而可能小于下端中心的密度. 产生的原因:压力损失 改善压坯密度不均匀的措施: ① 在不影响压坯性能前提下, 充分润滑; 芯杆的压模; ④ 采用浮动模; 模冲的压缩比相等; ② 采用双向压制; ③ 采用带摩擦 ⑤ 对于复杂形状采用组合模冲, 并且使各个 ⑧ 提高模具型腔表面硬度和光洁度. ⑥ 改善粉末压制性(压缩性、成形性)— 还原退火; ⑦ 改进模具构造或适当变更压坯形状 . HRC58~63,粗糙度 9 级以上. 12.压坯可分为哪几类?压坯形状设计一般原则是什么?压坯形状分类 ①Ⅰ型 柱状、筒状、板状等最简单形状压坯,如,汽车气泵转子. 模具由阴模、一个上模冲、一个下模冲及芯棒等组成. ②Ⅱ型 端部有外凸缘或内凸缘的一类压坯; 如汽车转向离合器导承. 模具由阴模、一个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成. ③Ⅲ型 上、下端面都有两个台阶面的一类压坯,如汽车变速器毂. 模具由阴模、两个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成. ④ Ⅳ型 下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车发动机的带轮毂. 模具由阴模、一个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成. ⑤Ⅴ型 上端面有两个台阶面、下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车的变速器齿毂. 模具由阴模、 两个上模冲、 三个下模冲及芯棒等组成. 当压坯外凸缘的径向尺寸小时, 可 用带台阴模成形的话, 则可压制成形下部有四个台阶面的压坯. 13.什么是弹性后效?它对压坯有何影响?弹性后效:在去除 P 压后,压坯所产生的胀大 现象。弹性后效危害:压坯及压模的弹性应变是产生压坯裂纹的主要原因之一, 由于压坯内部弹性后效不均匀, 脱模时在薄弱部位或应力集中部位就会出现裂纹 14.影响粉浆浇注的因素有哪些?其中最主要的是哪两个? 粉浆的流动性、稳定性,粉末原料的粒度、粉末量与母液的比值(液固比) 、 粉浆的 PH 值、分散剂和粘结剂、粉末吸附气体量等。 性和稳定性. 15.流延成形对粉末的基本要求?对粘结剂的基本要求? 粉末要求 1. 无硬团聚 若有硬团聚, 难以形成稳定分散, 对生带堆积密度和均匀性非 常有害. 由于桥接效应, 会产生团聚体间小气孔和团聚体内大孔隙; 小的原始颗粒优先 最重要的是粉浆的流动 烧结致密, 烧结后大气孔不能完全消除. 2.颗粒尺寸分布窄 对聚合物粘结剂的要求: 可溶性好, 与粉末附着好; 玻璃化温度低 — 室温下富有弹 性; 热塑性(叠层工艺要求); 用量最少; 排塑阶段, 易于分解为小分子气体排出 16.简述挤压过程中物料运动特点. 摩擦力的方向始终与挤压料运动的方向相反, 结果挤压时混合料在筒内的流动 形成三个区域: V3 区 — 物料受到一个拉力, 向模嘴流出; 上回流, 在挤压力应力作用下, 又流入 V3 区; 生流动, 挤压后期, 冲头靠近模嘴时流入 V3 区. 17.什么是超前?它会导致什么结果?试论述超前和附加应力产生原因.:由于摩擦作用, 挤压 力沿筒的高度下降、 且分布不均匀而使中心部位物料流速比外层物料大的现象。 结果: 导致坯件开裂 由于摩擦作用, 挤压力沿筒的高度下降、且分布不均匀. 结果:① 靠近冲头 的物料受力最大, 随着远离冲头而逐渐减小; ② 径向上, 越靠近模壁受阻力越大, 越接近 中心受阻力越小; ③ 使中心部位物料流速比外层物料大 — 出现超前现象. 当挤压物料进入挤嘴时, 由于流动断面的突然减小, 出现严重的超前现象, 中心部位流动 快、 靠壁层流动慢. 流动快的力图使流动慢的快些流动; 流动慢的又力图使流动快的慢一些, 这样便产生了自相平衡、相互牵制的应力, 称为附加应力. 18.什么是等静压成形?它有什么优缺点?其基本原理是什么?等静压成形是指, 借助于 V2 区 — 物料受摩擦力作用向 V 1 区 — 物料在挤压初期不产 高压流体的静压力作用, 使弹性模套内的粉末在同时间内各个方向上均衡地受压 而获得密度分布均匀和强度较高的压坯的成形方法。 优点:① 能成形凹形、空心等复杂形状. ② 粉末与弹性模具间相对移动很小、 摩擦损耗小,压制压强较钢模低. 密度分布均匀. ③ 能压制各种金属粉末及非金属粉末; 压坯 ⑤ CIP 模具材料是橡胶、塑料, 成本低廉. ② 生产效率低于自动钢 ④ HIP ④ 压坯强度较高. ⑥ 能在较低温度下制得接近完全致密的材料. —HIP 缺点:① 压坯尺寸精度和表面光洁度都比钢模压制低; 模压制; ③ CIP 中使用的橡胶或塑料包套寿命比金属压模要短得多; 中使用的包套都为一次性、消耗大,且包套材料种类受到限制. 基本原理(帕斯卡原理) 流体在密闭容器内任何一点所受的压应力,将无保留 ①若流体内任意处的静压应力相等,称为准静 ②流体通过液-固(气-固)界面对固体施加压 地传递到流体(或容器)的各处. 力等静压,否则为非准静力等静压. 力. ③HIP 在加压同时还要加热,使成形和烧结过程同时完成. 19.等静压的压制特点是什么?(1) 压力分布和摩擦力对压坯密度分布的影响流体内, 压强 均匀传递. 模套与粉末间无明显相对运动,其间摩擦非常小, 压坯密度分布较钢模压制均 匀. 粉末间内摩擦使压坯密度沿径向由外向内渐减小. 不过,变化不大. (2) 压制压力与压坯密度的关系 培云方程; CIP: 压坯密度与压制压力的关系基本符合黄 HIP:可用 Murray 热压方程来描述 20.冷等静压机结构分哪几类?各有什么特点?(1)螺纹密封型(screw-seal) 径向压力由 筒体承受,轴向压力由密封螺纹来承受. ① 结构简单 ② 生产效率低 — 适合实验室用. ③ 螺纹易磨损、 强度受限制且安全性差. (2)拉杆式结构 径向压力由筒壁承受,轴向压力由拉杆承受. 优点:不破坏压力罐的整体结构,无螺纹磨损. 缺点:操作不方便. 拉杆受力不匀、会使螺纹应力集中,也不能承受很高的单位压力. (3) 框架式结构 钢筒外缠绕高强度的预应力钢丝; 框架也缠绕预应力钢丝. 压力容器 两端采用无螺纹的活塞式密封,密封盖所受轴向压力由框架承受. 对设备施加的预压应力 可以部分抵消压缸工作时所受的张应力. ① 压力很高,安全系数大; ② 机械化程度高; 适 于中、大件的规模化生产; ③ 造价高. 21.按粉料装填和受压形式冷等静压可分为哪两类?各有什么特点?冷等静压制按粉料装 模及其受压形式可分为:湿带模具压制和干带模具压制。 湿带模具压制: 优点:① 能在同一压力容器内同时压制不同形状压件; 寿较长、成本低. 缺点:装袋、脱模过程耗时多. 效率高、易于实现自动化,可达 10~15 件/min;模具寿命长. 22.按密封方式,热等静压设备分哪两类,各有何特点? ② 模具 干带模具压制:特点: 生产 螺纹式密封和框架式,前者只适用于实验室小型设备. 23.热等静压操作方式有哪几种? ① 先加压后升温: 可采用低压工作泵, 适合于金属包套. ① 先加压后升温: 可采用低 压工作泵, 适合于金属包套. ③ 同时升温、升压:周期短, 适于低压 ④ 热装料方式(料先 预热): 底装炉方式;生产效率大大提高, 但 Ar 气消耗大. 24.粉末冶金技术特殊成型包括哪些内容?与一般钢模压制法相比有什么特点? 1、粉末冶金是铸件吗等静压成 型,粉末连续成型,粉浆浇注成型,粉末注射成形,爆炸成形(1)等静压成型:1)能够压制具有凹形、 空心等复杂形状的杆件;2)压制时,粉末体与弹性模具的相对移动很小,所以摩擦损耗也很小。单位压制 压力较钢模制法低;3)能够压制各种金属粉末及非金属粉末。压制坯件密度均匀,对难熔金属粉末及其化 合物尤其有效;4)压坯强度较高,便于加工和运输;5)模具材料是橡胶和塑料,成本较低廉;6)能在较 低的温度下制得接近完全致密的材料 (2)粉末连续成型:1)能够生产一般轧制法难于或无法生产的板带材;2)能够轧制出成分比较精确 的带材;3)粉末轧制的板带材料具有各向同性;4)工艺过程短、解约能源;5)粉末轧制法成材率比熔铸 轧制法高;6)不需大型设备,减少大量投资 (3) 、粉浆浇注成型:制取某些新型特殊材料;生产羰基铁粉制品,适当烧结处理后, ,材料机械性能 接近锻造材料;生产设备简单,生产费用低 (4) 、粉末注射成形:制造形状复杂的坯块 (5) 、爆炸成形:能够压出相对密度极高的压坯 25.简述脱脂时间的一般规律. ①时间与厚度平方成正比;② 孔隙度影响脱脂过程, 堆积密度太高, 脱脂 困难;③扩散或渗透控制脱脂时, 外压低或真空有利于缩短脱脂时间;④ 细粉不 利于粘结剂脱出;⑤ 温度高过程速度加快, 但温度太高, 内部蒸发将产生内应力 导致开裂;另外, 成形坯也将随着粘结剂软化而畸变.⑥ 缓慢而逐步加热较为有 利 26.摩擦力对锻造的影响: 27.预成形坯的三种变形方式及其特点: 28:简述减小鼓形表面开裂的原因:① 改善润滑、减小摩擦, 减弱鼓形区形成 趋势.② 合理设计坯, 控制变形方式、 以增加裂纹产生前的应变量.③ 高温烧结, 提高预成形坯可锻性 .④ 采用无横向流动、无断裂危险的热复压. (但又不利于 提高机械性能)⑤ 利用粉末合金的微细晶粒超塑性和相变超塑性进行锻造 .⑥ 大变形量锻造, 使初期出现的裂纹重新锻合起来(热锻) . 29 总结烧结驱动力 30 烧结的分类 31 试论述互不溶系烧结的热力学原理.: :32:液相烧结的三个基本条件是什么?良好的润湿性;固相在液相中有一定溶解度;适 当的液相数量 33.简述影响润湿性的因素 烧结材料体系 温度与时间 添加剂 粉末表面状态 34 液相烧结可以为哪三个阶段?各阶段基本特点是什么? 气氛 (1) 液相流动与颗粒重排阶段:颗粒在液相内近似呈悬浮状态,受液相表面张力 推动,颗粒可发生位移、粉末冶金价格核定相对滑动.烧结体密度迅速增大. (2) 固相溶解-再析出阶段:该过程一般特征是显微组织粗化,固相在液相中的溶解 度随温度和颗粒形状、大小而变化. 小颗粒、颗粒表面凸起、棱角因具有较高饱和溶解度,将优先溶解,使小颗粒趋向 减小、颗粒表面趋向平整光滑;同时,液相中一部分过饱和原子在大颗粒表面沉析, 使大颗粒趋于长大.结果: 颗粒外形逐渐趋于球形、小颗粒逐渐缩小或消失,大颗 粒更加长大, 从而使颗粒更加靠拢,烧结体发生收缩.这阶段致密化速度已显著减 慢、气孔已基本消除. 颗粒间距更加缩小,液相流进孔隙更加困难. 3)固相烧结阶段 经前两阶段,颗粒间互相靠拢、接触、粘结并形成连续骨架,剩余液相充填于骨架 间隙.刚性骨架阻碍颗粒更进一步重新排列,使该阶段致密化速率明显减慢.液相 不完全润湿固相或液相数量较少时,该阶段将表现得更为突出.固相骨架形成后的 烧结过程与固相烧结相似.扩散作用会导致固体颗粒间接触长大,故,大多数液相 烧结材料性能将随该阶段时间延长而降低! 35.简述强化烧结中得传质过程、 36.活化剂选择的三个判据 37.热压的概念 38.热压烧结机制 39.简述热压致密化的三个阶段 40.什么是热压?它有何优缺点?热压压膜材料如何选择:热压又称加压烧结,是 把粉末装在模腔内,在加压的同时使粉末加热到正常烧结温度或更低一些,经过较 短时间烧结成致密而均匀的制品. 1)优点:① 热压时,粉末热塑性好,可大幅降低成形压力、缩短烧结时间.可用于 大型制件、薄壁件和带螺纹异形件.② 可制得密度极高和晶粒极细的材料,制品性 能优异.③ 粉末粒度、硬度对热压过程影响不明显,可压制一些硬而脆的粉末. 2)缺点:① 对压模材料要求高, 压模寿命短;② 单件生产、效率低;③ 制品成本 高;④ 制品表面相对粗糙、精度低,一般还需要补充机加工. 压模材料① 温度 800℃,可采用高速钢、硬质合金、耐热合金等,操作压力可以高一些. ② 高温下(1500~2000℃),可采用高强度石墨,但操作压力一般要70MPa. 热压温度下, 压模材料还要不和压坯反应. 41 影响烧结的因素是什么: